總氮與氨氮超標的原因及解決方法

一、氨氮超標導致的TN超標

氨氮不達標，TN也很難達標，氨氮超標的情況有以下幾種，基本上包括了常見的氨氮超標的問題！

1、有機物導致的氨氮超標

大量碳源進入A池，反硝化利用不了，進入曝氣池，因為底物充足，異養菌有氧代謝，大量消耗氧氣和微量元素，因為硝化細菌是自養菌，代謝能力差，氧氣被爭奪，形成不了優勢菌種，所以硝化反應受限制，氨氮升高。

解決辦法：

1、立即停止進水進行悶曝、內外回流連續開啟

2、停止壓泥保證污泥濃度

3、如果有機物已經引起非絲狀菌膨脹可以投加PAC來增加污泥絮性、投加消泡劑來消除沖擊泡沫

二、PH過低導致的氨氮超標

PH降低導致的氨氮超標，實際中發生的概率比較低，因為PH的連續下降是一個過程，一般運營人員在沒找到問題的時候就開始加堿去調節PH了

解決辦法：

1，PH過低這種問題其實很簡單，就是發現PH連續下降就要開始投加堿來維持PH，然后再通過分析去查找原因。

2，如果PH過低已經導致了系統的崩潰，目前筆者接觸過PH在5.8~6的時候，硝化系統還沒有崩潰的情況，但是及時將PH補充上來，首先要把系統的PH補充上來，然后悶爆或者投加同類型的污泥。

三、DO過低導致的氨氮超標

曝氣的作用是充氧和攪拌，曝氣頭的堵塞造成兩種都受到影響，而硝化反應是有氧代謝，需要保證曝氣池溶氧適宜的環境下才能正常進行，而DO過低則會導致硝化受阻，氨氮超標。

解決辦法：

1、更換曝氣頭，如果硬度低操作問題導致的堵塞可以考慮這種方法

2、改造成大孔曝氣器（氧利用率過低，風機余量大和不差錢的企業可以考慮）或者射流曝氣器（只能用監測池出水來進行充當動力流體，尤其是硬度高的污水，切記?。?/span>

四、氨氮沖擊導致的氨氮超標

氨氮沖擊目前還沒有明確的解釋，筆者分析氨氮沖擊是因為水中游離氨（FA）過高導致的，雖然FA（游離氨）對AOB（氨氧化細菌／亞硝酸細菌）影響比較弱，但是當FA（游離氨）濃度在10~150mg/L時就開始對AOB（氨氧化細菌／亞硝酸細菌）產生抑制作用，而游離氨（FA）對NOB（亞硝酸鹽氧化細菌／硝酸菌）影響更敏感，游離氨（FA）在0.1~60mg/L時對NOB（亞硝酸鹽氧化細菌／硝酸菌）就起到的抑制作用，眾所周知，硝化反應是亞硝酸菌和硝酸菌共同完成的，對亞硝酸菌的抑制直接就可以導致硝化系統的崩潰。

解決辦法：

保證PH的情況下，下面三種方法同時進行效果更好更快

1、降低系統內氨氮濃度

2、投加同類型污泥

3、悶爆

五、溫度過低導致的氨氮超標

細菌對溫度的要求比人類低，但是也是有底線的，尤其是自養型的硝化細菌，工業污水這種情況比較少，因為工業**產生的廢水溫度不會因為環境溫度的變化波動很大，但是生活污水水溫基本上是受環境溫度來控制的，冬季進水溫度很低，尤其是晝夜溫差大，往往低于細菌代謝需要的溫度，使得細菌休眠，硝化系統異常。

解決辦法：

1、設計階段把池體做成地埋式的（小型的污水處理比較適合）

2、提前提高污泥濃度

3、進水加熱，如果有勻質調節池，可以在池內加熱，這樣波動比較小，如果是直接進水可以用電加熱或者蒸汽換熱或混合來提高水溫，這個需要比較準確的溫控來控制進水溫度的波動。

4、曝氣加熱，比較小眾，目前還沒遇到過，其實空氣壓縮鼓風時溫度已經升高了，如果曝氣管可以承受，可以考慮加熱壓縮空氣來提高生化池溫度。

六、缺少碳源導致TN超標

在硝化反硝化過程中，去除TN要求的CN比理論為2.86，但是實際運行中CN（COD：TN）比一般控制在4~6，缺少碳源，是我目前遇到很多朋友TN不達標的主要原因之一！

解決辦法：按CN比4~6，投加碳源

七、內回流r太小導致TN超標

AO工藝的全稱是倒置硝化反硝化工藝，AO工藝的脫氮效率和內回流比成正比！根據脫氮效率公式，內回流比r越大脫氮效率越高，有些污水處理內回流泵部分損壞或者選型太小，會導致脫氮效率低！

解決辦法：提高內回流比r在200~400%

八、反硝化池環境破壞導致TN超標

這種情況的出現的標志是，反硝化池DO大于0.5，破壞了缺氧環境，使兼性異養菌優先利用氧氣來代謝，硝態氮無法脫除，整體導致TN的升高，反硝化池缺氧環境破壞，后面往往帶來的可能是氨氮的超標，原因是硝化細菌無法形成優勢菌種，不過曝氣池足夠大，還是沒有問題的！

解決辦法：

1、內回流過大，導致攜帶DO過多的，調小內回流比或者關小內回流處曝氣。

2、其他問題導致的DO高，例如進水與水面相隔過高，導致跌落充氧，要減少高度差等。

九、進水含n雜環有機氮導致TN超標

有些含氮有機物，普通的生化無法破環，導致無法脫除，這種情況比較少見，主要是某一類廢水上，這種情況下主要是工藝選型問題，沒有考慮有機氮氨化（有機氮轉化成氨氮）的過程。

解決辦法：

1、增加水解酸化的預處理

2、水解酸化無法破環的，增加高級氧化預處理